Metal pode ser usado em qualquer veículo, mas ainda é restrito
Com projeção (e esperança) de vender 1.8 milhão de toneladas de alumínio para indústria automotiva em 2016, os fornecedores apostam na principal qualidade do insumo para aumentar seu uso no setor. O alumínio contribui para reduzir, em média, 40% do peso dos veículos, garantindo melhor desempenho e, por consequência, menor consumo e emissões de CO2 na atmosfera. Essa equação foi exaltada por executivos da indústria do alumínio durante o workshop “Alumínio na Indústria Automotiva”, realizado nesta quinta-feira, 26, no Centro de Exposições Imigrantes, em São Paulo, como parte dos eventos que integram a ExpoAlumínio 2012.
Os representantes do setor reconheceram que o alumínio é mais caro do que o seu maior concorrente, o aço, a matéria-prima mais usada na indústria automobilística. Por outro lado, defenderam que, no fim das contas, sua aplicação traz vantagens compensatórias ao preço maior do insumo. “O alumínio é a escolha do futuro, porque é resistente à corrosão, tem alta condutividade elétrica e é facilmente reciclado. Outros materiais vão permanecer, como titânio e a fibra de magnésio, mas em pequena proporção”, avaliou Roland Harings, vice-presidente global para o setor automotivo da Novelis, um dos maiores fornecedores do metal.
O grande desafio, no ponto de vista de Harings, é sensibilizar as montadoras a produzir veículos populares com carrocerias, portas, motores, rodas, capôs, porta-malas, entre outras partes, em alumínio. “Essa já é uma realidade, mas ela é restrita a veículos de luxo produzidos nos Estados Unidos, Europa, Japão e China. Em algumas das fábricas da BMW são feitas 6 mil portas de alumínio por dia”, destaca.
De acordo com pesquisa da The Aluminum Association, o uso do alumínio em veículos norte-americanos passou de 148,3 quilos em 2009 para 155,6 nos modelos fabricados em 2012, alcançando o maior índice da história. O estudo aponta também que essa porção poderá alcançar 250 quilos em 2025. No Brasil, onde 60% das vendas correspondem a veículos populares, os automóveis têm entre 30 e 100 quilos de alumínio, média muito abaixo de Estados Unidos, Europa e Japão.
Mario Greco, líder de produto e tecnologia da Alcoa Technical Center, enumerou componentes que podem ser facilmente desenvolvidos em alumínio: amortecedores, freios, suspensões e ligas. Ele apresentou um projeto que foi desenvolvido pela empresa para diminuir a massa de modelos do portfólio da Ferrari. Mas também é um dos especialistas que acredita que ainda leva tempo para os carros populares se submetam a esse processo: “É preciso investimento, o que gera custos.”
MONTADORAS
Representantes de montadoras instaladas no Brasil (Fiat, GM, PSA Peugeot Citroën e Volkswagen), presentes no workshop, confirmaram essa tendência. Para Paulo Coelho Filho, gerente de engenharia de materiais da Fiat, faltam investimentos em tecnologias e em novos produtos para que o insumo seja mais utilizado. Segundo ele, entre 4% e 8% dos materiais usados nos modelos da marca são de alumínio. Segundo ele, não houve aumento do uso do metal nos últimos anos na Fiat.
Na opinião de Rita Binda, que gerencia a engenharia de materiais da GM, faltam parcerias entre as montadoras e a indústria do alumínio para propostas inovadoras, adequação do custo/benefício e, sobretudo, disposição dos fabricantes para mudança. Ela disse que 5% do peso do Chevrolet Agile, por exemplo, são componentes de alumínio. “Caminharemos para 8% a 10%, aproveitando a experiência de outros centros globais de desenvolvimento da GM, que estão à frente porque já atendem às legislações (de redução de peso e consumo).”
O consultor de qualidade do Centro Tecnológico de Materiais da Volkswagen, Edison Serbino, por sua vez, avalia que “o desafio tecnológico é muito simples, o mais difícil é fazer a nossa parte”. Segundo ele, a empresa aumentou seu consumo de rodas de liga leve e novos motores em alumínio serão trazidos para o mercado brasileiro em breve. “Mas ainda há muito para se fazer.”
Das montadoras, a que mais mostrou aproveitamento do insumo foi a PSA Peugeot Citroën. Germano de Almeida, gerente geral da engenharia de motores, defendeu o downsizing (diminuição dos motores). “Se reduzirmos 10% do peso do veículo, ganhamos até 9% de eficiência. O downsizing é uma boa alternativa para isso. Atualmente, 70% dos propulsores da PSA usam o metal. Até 2025, 100% deles terão blocos de alumínio.” Para ele, o Brasil precisa contar com a criatividade dos engenheiros e com a disposição do insumo.
Segundo Ayrton Filleti, coordenador da comissão organizadora dos eventos da Associação Brasileira de Alumínio (Abal), escassez não é problema: “O País tem a terceira maior jazida de bauxita e há reservas espalhadas no mundo para mais de 200 anos de consumo. Fora isso, não podemos esquecer que o alumínio pode ser reciclado”, garante.
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